第一部分前言 課程概述及技術導圖 ? DFM的”家族”全貌
? DFM的目的與有關的行業(yè)領域發(fā)展
? 企業(yè)推行DFM的幾種典型途徑
? DFM技術導圖
? 企業(yè)的心聲—DFM具體可以采用的技術方法 為后續(xù)內容提供一個藍圖
個定位—本課程是一一個以實用技術方法為主的課程
第二部分
(首要重點) 產品系統(tǒng)分析技術及方法 ? DFM技術起點
? 產品系統(tǒng)分析路徑(組合拳)
? 產品特征分析
? 功能單元分析
? 產品界面與關聯(lián)
? 功能界面法
? 功能分解
? 產品特性識別與提取
? 建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯(lián)
? 系統(tǒng)設計整體作業(yè)方法 這部分使制造業(yè)的普遍欠缺,但是在IT或工程項目領域,此項已經是必不可少的
研發(fā)期間或樣本轉入工藝開發(fā)所需要的初期分析(獨家提供的高速分析方法)
實戰(zhàn)演練:現(xiàn)場可任意提出公司實際產品,小組根據(jù)課程給出的方法共同演練
第三部分 產品穩(wěn)健性開發(fā) ? 穩(wěn)健性開發(fā)的目的(低成本,一般的工藝條件, 容易獲得的零部件,一樣能產生優(yōu)質產品)
? 穩(wěn)健性開發(fā)包含的內容
? 產品特性開發(fā)與傳遞（向工藝傳遞）
? 參數(shù)設計如何兼顧工藝實現(xiàn)
? 容差設計如何兼顧工藝實現(xiàn)
? 外協(xié)件可得性 這部分內容有一定理論性，但是課程開展以實例為主，
更多體現(xiàn)企業(yè)實際應怎么做
第四部分
制造可行性與風險分析
? 工藝可行性分析的方式與表達
? 產品-工藝固有風險點
? 層次分析法
? 潛在質量問題與缺陷預估
? 產品可靠性風險預估
? 部件樣本分析與確認法
? 測試與確認的開展與條件建立 本部分為專業(yè)手法,不是普通意義上的FMEA,而是直接輸出針對產品的分析結果
可延續(xù)上一部分的產品實例,每小組可以針對不同產品實例
第五部分
DFM重要的基礎工作—平臺化 ? 什么是平臺化
? 設計平臺化與工藝平臺化
? 平臺化的基礎工作
? 結合汽車零部件行業(yè)APQP的平臺化建設
? 平臺化的技術要求 DFM不是一個單靠相關部門工作態(tài)度和合作態(tài)度就可以做好的工作, 而是要建立不斷積累的經驗管理系統(tǒng)并且模塊化,標準化下來
第六部分 ＤＦＭ要求的管理優(yōu)化 ? NPI（新產品導入）流程優(yōu)化
? 企業(yè)建立自己的DFM規(guī)范
? 結構化顧客要求分析
? 設計與工藝及其它相關部門的互動
? 質量部門的參與和角色
? 同步工程具體如何開展才有效（避免流于形式）
? DFM檢查表
? 企業(yè)DFM成功案例 汽車零部件企業(yè)都遵循APQP流程，所以本部分不再重復講述APQP，重點集中在DFM所要求的管理措施
第七部分
(首要重點) 工藝優(yōu)化 ? 工藝優(yōu)化的內容與結構
? 工藝水平確定—工藝水平指數(shù),與成本投入有關聯(lián)
? 工藝模塊化與重組--過程單元設計
? 過程單元輸入輸出特性分解
? 防錯植入
? 重點特性區(qū)隔—采用DOE的手法
? 控制特性識別與定義
? 控制參數(shù)與現(xiàn)場工藝設置
? 基于物料流的工藝完善(形成完整工藝設置)
? 過程能力判定與應對措施 特別說明,本部分不全程講解DOE試驗設計法,而是把DOE中專門針對工藝參數(shù)的手法提取出來,應用于工藝開發(fā),
第八部分
DFM相關技術課題及案例分析 ? 以下幾方面是汽車零部件領域重要的DFM相關課題
? 開展DFM的產品試點項目組織
? 寶馬GPS模塊的實際綜合DFM項目案例(實際企業(yè))
? 面向可裝配性的設計案例
? 面向可靠性的設計案例
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